Im Jahr 2020 beauftragte ein Großkunde aus dem Offshore-Energiesektor Oceaneering mit der Suche nach einer Lösung für den Austausch von zwei veralteten Generatorkühlern an Bord eines seiner Produktionsschiffe in der Nordsee.
Der Austausch der Kühler war eine wichtige Maßnahme, um die weitere Produktion der Anlage zu gewährleisten und ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden. Das Team von Oceaneering war bereits als Teil eines größeren Arbeitsumfangs vor Ort und erbrachte Inspektions- und Wartungsdienstleistungen für die Schiffsausrüstung. Damit war es gut aufgestellt, um das komplexe Projekt in Angriff zu nehmen. Die in zwei Phasen unterteilte Aufgabe war mit erheblichen logistischen und technischen Herausforderungen verbunden. Dazu gehörten die Größe, das Gewicht und der Standort der Kühler, der komplexe Arbeitsbereich und das mit der Durchführung von Hebevorgängen in einer Offshore-Umgebung verbundene Risiko.
Das Team war gefordert, innovativ zu sein und maßgeschneiderte technische Lösungen zu entwickeln, um die Komplexität des Projekts zu bewältigen.
Der beengte Arbeitsbereich und die Tatsache, dass die Kühler in einer Höhe von 5,3 m (17,5 Fuß) installiert waren, machten herkömmliche Methoden zum Herausziehen und Auswechseln der Kühler, einschließlich des bordeigenen Krans, unpraktisch. Erschwerend kam hinzu, dass der Austauschprozess ohne Unterbrechung des kritischen Schiffsbetriebs und innerhalb eines geeigneten Wetterfensters erfolgen musste.
Die Arbeit in einer Offshore-Umgebung erforderte eine kompromisslose Konzentration auf die Sicherheit, so dass das Team strenge Sicherheitsprotokolle und detaillierte Risikobewertungen einführen musste, um die damit verbundenen Gefahren zu minimieren.
Die gemeinsame Planung zwischen den Ingenieuren von Oceaneering und der Schiffsbesatzung war von entscheidender Bedeutung, um eine klare Kommunikation und Abstimmung in jeder Phase des Projekts zu gewährleisten.
Nach einer ersten Beurteilung vor Ort erkannte das Projektteam die Notwendigkeit einer technischen Aufzugslösung. Dies erforderte die Entwicklung eines detaillierten Plans, der eine Finite-Elemente-Analyse (FEA) zur Simulation der strukturellen Beanspruchung beim Aufzug beinhaltete. Mithilfe eines 3D-Modells zur Bewertung verschiedener Szenarien stellte das Team sicher, dass alle Ausrüstungen und Verfahren robust genug waren, um den besonderen Anforderungen der Schiffsumgebung gerecht zu werden. Zur kritischen Ausrüstung gehörten:
Gerüstbau
Um einen sicheren und stabilen Zugang zu den aufgeständerten Kühlern zu gewährleisten, arbeitete das Team mit dem Hersteller des Gerüsts zusammen, das sich bereits auf dem Schiff befand, um dessen Eignung für den Einsatz zu bestätigen. Die Verwendung des Gerüsts gewährleistete einen sicheren und effizienten Zugang für Personal und Ausrüstung während des Aus- und Einbaus der Kühler.
Kundenspezifische Hebebügel
Das Team entwickelte einen maßgeschneiderten Hebebügel, um den schweren Kühler sicher in der Höhe zu transportieren. Diese Lösung berücksichtigte die Gewichtsverteilung und die präzise Ausrichtung, die erforderlich waren, um eine strukturelle Belastung des Kühlers zu vermeiden, und gewährleistete eine reibungslose Bewegung während kritischer Manöver.
Spezialisierte Anhänger
Angesichts der beengten Verhältnisse entwickelte das Team maßgeschneiderte Anhänger, die mit Präzisionshandlingsystemen ausgestattet waren. Diese ermöglichten es, die Kühler sicher und effizient aus dem begrenzten Bereich zu manövrieren, bevor sie am Joch befestigt und abgesenkt wurden. Vor der Implementierung wurden die Hebeausrüstung und die Rigging-Komponenten rigoros getestet, um die Einhaltung der Industrienormen zu bestätigen. Die Ingenieure von Oceaneering arbeiteten eng mit der Schiffsbesatzung zusammen, um Erkenntnisse aus dem Betrieb zu gewinnen und unvorhergesehene Variablen zu berücksichtigen.
Um die Sicherheit zu gewährleisten und die Risiken zu minimieren, wurde im Rahmen des Planungsprozesses eine umfassende Risikobewertung durchgeführt. Diese Bewertung bildete die Grundlage für die Entwicklung detaillierter Hebeverfahren und Notfallpläne. Darüber hinaus stimmte sich Oceaneering eng mit dem Sicherheitsteam des Schiffes ab, um die Protokolle und Notfallmaßnahmen abzustimmen.
Da die eigentliche Entfernung und der Austausch in den Betriebsablauf eingepasst werden mussten und die Arbeiten während eines geeigneten Wetterfensters abgeschlossen werden sollten, wurde der erste Kühler im Herbst 2022 in Angriff genommen. Die Maßnahme wurde nahtlos durchgeführt, was die Effektivität der maßgeschneiderten Lösungen unterstreicht. Das maßgeschneiderte Gerüst sorgte für einen sicheren und ungehinderten Zugang zu den aufgeständerten Kühlern, während das Hebejoch eine präzise und stabile Handhabung der schweren Einheiten während des Aus- und Einbaus gewährleistete. Die Spezialanhänger navigierten mühelos durch den engen Arbeitsbereich und ermöglichten einen reibungslosen Transport der Kühler ohne Verzögerungen.
Die Zusammenarbeit zwischen dem Team von Oceaneering und dem Personal des Kunden war beispielhaft für eine nahtlose Integration, so dass das Projekt sicher, effizient und ohne Zwischenfälle abgeschlossen werden konnte. Diese Partnerschaft stellte sicher, dass das Schiff des Kunden während des Prozesses einsatzbereit blieb, wodurch die Ausfallzeiten minimiert und die wichtige Produktivität aufrechterhalten wurde.
Der Kunde profitierte von den innovativen Problemlösungs- und Ausführungskapazitäten von Oceaneering, die maßgeschneiderte Lösungen für seine spezifischen Herausforderungen boten.
Der Erfolg dieser Phase bestätigte den Ruf von Oceaneering, komplexe technische Lösungen unter schwierigen Bedingungen zu liefern. Als Beleg für diese positive Erfahrung hat sich der Kunde entschieden, die Zusammenarbeit mit Oceaneering für den Austausch des zweiten Kühlers fortzusetzen. Diese fortgesetzte Zusammenarbeit unterstreicht das Vertrauen in die Fähigkeit von Oceaneering, qualitativ hochwertige Ergebnisse zu liefern und dabei Sicherheit, Effizienz und Betriebskontinuität in den Vordergrund zu stellen.
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