Ausnutria, ein führender Hersteller von Säuglingsnahrung mit Sitz in den Niederlanden, integrierte vier fahrerlose Transportsysteme in eine seiner Produktionsstätten.
Ziel von Ausnutria war es, die betriebliche Effizienz zu verbessern, Produktionsausfälle zu vermeiden und die Arbeitsbelastung des Personals zu verringern. Das Projekt zeigt die Vorteile der Automatisierung der Intralogistik in einer hygienekritischen Produktionsumgebung und verdeutlicht gleichzeitig einige der anfänglichen Hürden, die überwunden werden mussten.
Bevor die Automatisierung eingeführt wurde, wurden ähnliche Vorgänge an anderen Produktionslinien manuell mit Gabelstaplern durchgeführt.
Die strengen Hygienestandards der Einrichtung schreiben vor, dass das gesamte Personal, das die Bereiche mit mittlerer und hoher Pflegebedürftigkeit betritt, sterile Kleidung anziehen muss, was zusätzliche Zeit und Kosten verursacht.
Die AGV-spezifische Produktionslinie erforderte einen neuen Ansatz. Ausnutria sah sich mit der Herausforderung konfrontiert, Verfahren von Grund auf neu zu entwickeln, um die nahtlose Integration der FTS in die Hygienezonen mit mittlerer und hoher Sorgfalt zu gewährleisten und gleichzeitig die Komplexität der Schnittstellen mit den angrenzenden Systemen zu bewältigen. Die Mitarbeiter mussten sich an die Anwesenheit der AGVs gewöhnen, was ein erhöhtes Bewusstsein und neue Schulungsprogramme erforderte.
Oceaneering Mobile Robotics (OMR) lieferte eine maßgeschneiderte Lösung und setzte vier CompactMover™-Gabelstapler, die jeweils für bestimmte Hygienezonen bestimmt sind.
Die FTS wurden so programmiert, dass sie festen Routen folgen, wobei einzelne Fahrzeuge für den Transport von Rohstoffen zur Produktion und andere für den Transport von Fertigprodukten zum Lager konfiguriert wurden. Da die Vermeidung von Kreuzkontaminationen oberste Priorität hatte, mussten die Produkte durch Materialschleusen vom High-Care-Bereich zum Medium-Care-Bereich und vom Medium-Care-Bereich zum Basic-Care-Bereich befördert werden.
Ausnutria und Oceaneering arbeiteten eng zusammen, um die erforderlichen Routen und Schnittstellen mit den angrenzenden Systemen zu entwickeln. Ein weiterer Schwerpunkt war die standort- und systemspezifische Schulung der Betreiber und des technischen Personals von Ausnutria.
Im Jahr 2025 wurde ein OMR-Team zum Ausnutria-Werk in Heerenveen entsandt, um das System zu installieren. Das Projekt verlief von der Installation bis zur Inbetriebnahme reibungslos, wobei nach der Inbetriebnahme nur kleinere Probleme festgestellt wurden, die eine Optimierung erforderten. Um diese zu beheben, führten wir mehrere Nachfolgebesuche durch, um die Leistung zu optimieren und sicherzustellen, dass das System alle Anforderungen erfüllt, einschließlich eines wichtigen Leistungsindikators, der sich auf den Gesamtpalettendurchsatz konzentriert.
Darüber hinaus unterstützten wir die Umstellung durch die Bereitstellung von Bediener- und technischen Schulungen sowie Empfehlungen für den laufenden Support, einschließlich der Entwicklung neuer Arbeitsanweisungen. Da es sich um eine Neuanwendung handelte, wurden alle Betriebsverfahren speziell für dieses System entwickelt. Parallel dazu installierten unsere Teams dezentrale IO-Boxen, um eine nahtlose Integration mit automatischen Türen, Schleusen, Palettenspendern, Abfüllanlagen und Hochregalförderern zu ermöglichen.
Das fahrerlose Transportsystem CompactMover™ hat die manuellen Gabelstaplerarbeiten erheblich reduziert und die Präzision des internen Materialtransports verbessert.
Durch umfangreiche Optimierungen und koordinierte Arbeitsabläufe zwischen den Hygienezonen für die mittlere und die Grundpflege ist das System in der Lage, bis zu zwölf Paletten pro Stunde zu verarbeiten. Der durchgängige Prozess umfasst die Entnahme einer Leerpalette aus dem Palettenlager, die Reinigung der Palette, den Transport zur und von der Abfüllanlage sowie die Abgabe des befüllten Big-Bags an das Hochregallager-Förderband.
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