Der Gesamtzustand des Krans war schlecht, und viele Teile mussten vollständig ersetzt werden, um den aktuellen Industriestandards zu entsprechen.
Zur Sanierung des Krans sandstrahlte und lackierte Oceaneering die Ausrüstung und Einrichtungen des Krans, einschließlich des Teleskopzylinders, der Bandura-Bolzen, des Drehkranzes, der HVAC, der elektrischen Anlagen, der Gitterroste, der Geländer, des Ölkühlers/der Ölpumpe und der Kabine. Oceaneering führte auch eine Fehleranalyse (FMECA) durch und aktualisierte das Benutzerhandbuch und die Dokumentationspakete des Krans.
Sowohl die Kosten als auch der Zeitplan hatten für unseren Kunden Priorität.
Mögliche Kosteneinsparungen durch die Renovierung konnten die Dringlichkeit, den neuen Kran und die Hebeausrüstung für das Projekt bereitzustellen, nicht aufwiegen.
Oceaneering setzte ein Spezialistenteam von Integritätsingenieuren ein, um die Durchführbarkeit einer Sanierung des Krans zu bewerten.
Wir waren zuversichtlich, dass wir unserem Kunden Zeit und Geld sparen konnten, aber um ganz sicher zu gehen, mussten wir den stillgelegten Kran demontieren und zur weiteren Bewertung an Land bringen.
Unser Spezialistenteam bereitete alle Verfahren für die Demontage des Krans und für Hebevorgänge vor, um den Kran sicher und effizient zu transportieren. Wir führten auch eine GAP-Analyse durch, um die Unterschiede zwischen alten und neuen Normen zu überprüfen, und erstellten einen Bericht, um sicherzustellen, dass alle Abweichungen für den Fall, dass der Kunde sich für eine Modernisierung des Krans entscheidet, festgehalten werden.
Es wurde eine FMECA-Analyse durchgeführt, um die Wartungsroutinen des Krans zu ermitteln und seine Sicherheit und Betriebszuverlässigkeit zu gewährleisten. Anschließend stellten wir unserem Kunden einen vollständigen Arbeitsumfang für die Sanierung zur Verfügung, der akzeptiert wurde.
Der Kran wurde zu unserer ausgestatteten Werkstatt in Forus, Norwegen, transportiert, damit wir ihn zerlegen und aufarbeiten konnten.
Wir haben den Auslegersockel und die Krankabine kugelgestrahlt und an allen kritischen Teilen eine vollständige zerstörungsfreie Prüfung (NDT) durchgeführt, einschließlich Dickenmessung, Faced Array, Wirbelstrom- und Magnetpulverprüfung.
Alle Zylinder wurden überholt, die gesamte Instrumentierung und das Innere der Kabine wurden entfernt. Neue Fußböden, Wände und Dachplatten wurden verlegt und die gesamte elektrische Verkabelung ersetzt. Um die Einhaltung der neuen Ergonomievorschriften zu gewährleisten, wurden ein neuer Stuhl sowie eine neue Klimaanlage installiert, um die Luft in der Kabine zu verbessern.
Die Flansche für den Drehkranz wurden bearbeitet, um sicherzustellen, dass sie die erforderlichen Toleranzen einhalten, und ein neuer Drehkranz wurde mit Ersatzbolzen und aufgearbeiteten Zahnrädern montiert. Alle Hydraulikleitungen und elektrischen Kabel wurden ersetzt, der Elektromotor für das Hochdruckaggregat wurde überholt und ein neuer Ölkühler installiert.
Wir montierten den Kran und führten eine vollständige Werksabnahmeprüfung durch. Das Benutzerhandbuch, die Kennzeichnungslisten und der Wartungsplan wurden auf den neuesten Stand gebracht, um den aktuellen Standards zu entsprechen. Oceaneering führte auch Bedienerschulungen zu den aktualisierten Standards durch.
Die größte Herausforderung während des Projekts war die Testmontage des Krans an Land auf seinem Sockel.
Das Verfahren zum Aufbringen des richtigen Drehmoments auf die Schrauben erwies sich als unzureichend, was zu Diskussionen führte, die zur Entwicklung eines neuen Verfahrens führten, einschließlich eines speziellen Werkzeugs zum Aufbringen der richtigen Spannung auf die Schrauben, um die richtige Klemmkraft zu erreichen.
Das Ergebnis war ein vollständig überholter Kran zum Preis von 50% der Kosten für den Kauf eines neuen Krans.
Wir lieferten einen voll funktionsfähigen, überholten Kran, der nicht nur die Anforderungen unserer Kunden erfüllte, sondern auch erhebliche Kosteneinsparungen im Vergleich zum Kauf neuer Ausrüstung ermöglichte.
Höhepunkte des Projekts
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