En 2023, un importante operador de petróleo y gas del Mar del Norte, con una instalación en funcionamiento desde hacía tres años, experimentaba repetidos fallos prematuros de los cierres mecánicos de las bombas.
Aunque estos fallos no suponían un riesgo inmediato para el personal, estaban causando costosas pérdidas financieras y operativas.
En respuesta, se encargó a los ingenieros de fiabilidad de Maintenance and Reliability Solutions, integrados en el equipo de operaciones del cliente, que realizaran un estudio de 40 bombas de distintos tipos relacionadas con la producción para identificar las causas fundamentales de los fallos de los sellos y ofrecer recomendaciones para eliminarlos.
Para solucionar los fallos de los cierres mecánicos de las bombas, los ingenieros de fiabilidad utilizaron un proceso de revisión de Análisis de Causas Raíz de confianza, evaluando los datos de las órdenes de trabajo de las bombas, los procedimientos operativos y las aportaciones de los fabricantes de equipos originales (OEM) para identificar sistemáticamente los factores comunes que contribuían a los fallos en las distintas bombas y sus variadas condiciones operativas.
Este exhaustivo proceso dio lugar a 12 conclusiones resumidas:
- Variaciones en los métodos de instalación de juntas utilizados por el equipo de mantenimiento en alta mar.
- Incertidumbre en el equipo de mantenimiento en alta mar en torno a los índices aceptables de fugas de las juntas.
- El funcionamiento de las bombas lejos de su punto de "máxima eficiencia" contribuía probablemente a los fallos de las juntas.
- Control incoherente de los parámetros de funcionamiento del sistema de sellado.
- Fallos de estanqueidad causados por una ventilación incompleta durante el arranque del sistema.
- Al volver a llenar el depósito del sistema de sellado central se inició la contaminación del fluido de barrera.
- Obstrucciones debidas a la instalación innecesaria de filtros en los PCV del sistema de sellado.
- Poca confianza en las existencias de juntas mecánicas de repuesto y en los ajustes de MRP.
- En los planes de mantenimiento de los sistemas de sellado faltan tareas importantes.
- Obstrucciones causadas por filtros de especificaciones incorrectas instalados en el sistema de sellado central.
- El proveedor del sistema de sellado no estuvo presente durante la puesta en servicio y nunca había estado in situ.
- El especialista en alternativas identificó aspectos redundantes en el diseño de las juntas.
En colaboración con los equipos de mantenimiento e ingeniería del cliente, los ingenieros de fiabilidad trabajaron para establecer medidas correctoras adecuadas para cada hallazgo con el fin de mitigar los problemas.
- Impartir formación sobre la instalación de sistemas de cierre mecánico al equipo de mantenimiento en alta mar.
- Comunicar los índices de fuga clarificados a los equipos en tierra y en el mar.
- Completar una evaluación de la curva de rendimiento de la bomba para identificar posibles cambios operativos.
- Colaborar con el equipo corporativo de maquinaria rotativa del cliente para mejorar la supervisión en línea de los parámetros del sistema de sellado.
- Comunicar la importancia de una ventilación eficaz durante la puesta en marcha de la planta.
- Aplicar la filtración de TEG antes del llenado del depósito.
- Modificar los PCV del sistema de sellado para eliminar los filtros innecesarios.
- Revisión completa de repuestos críticos de producción para cierres mecánicos.
- Mejore los planes de mantenimiento con muestreo de fluidos de barrera y termografía.
- Cambiar el tamaño del filtro del sistema de sellado central a 10 micras (típico para esta aplicación).
- Considere la posibilidad de movilizar al proveedor de sistemas de sellado para la revisión del sistema.
- Confirmar que se han resuelto los problemas de diseño de sellado identificados.
El efecto combinado de la aplicación de las recomendaciones se tradujo en una notable mejora de la disponibilidad operativa de las bombas gracias a la reducción de los tiempos de inactividad imprevistos. Esto ayudó al cliente a reducir costosas pérdidas financieras y operativas.
Tal fue el beneficio, que el cliente optó por hacer el estudio "perenne", con cualquier fallo futuro de la bomba analizado utilizando el mismo proceso.
El estudio demostró las ventajas de un enfoque holístico para abordar los fallos de los cierres mecánicos, incorporando elementos técnicos, operativos y estratégicos para lograr mejoras duraderas en la disponibilidad de los activos y las prácticas operativas. La ventaja adicional de contar con ingenieros de fiabilidad de Oceaneering integrados en el equipo de operaciones del cliente también permitió adoptar un enfoque integrado eficaz para optimizar la fiabilidad de las bombas, liberando al mismo tiempo los recursos propios del cliente.
Ya sea a través de un proyecto único o integrados en un equipo de operaciones, los servicios de fiabilidad operativa de Oceaneering pueden adaptarse para satisfacer las necesidades de la organización, ofreciendo soluciones innovadoras para mejorar la eficiencia operativa y la fiabilidad en una amplia gama de tipos de plantas.
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