En 2023, un importante operador de petrĂłleo y gas del Mar del Norte, con una instalaciĂłn en funcionamiento desde hacĂa tres años, experimentaba repetidos fallos prematuros de los cierres mecĂĄnicos de las bombas.
Aunque estos fallos no suponĂan un riesgo inmediato para el personal, estaban causando costosas pĂ©rdidas financieras y operativas.
En respuesta, se encargĂł a los ingenieros de fiabilidad de Maintenance and Reliability Solutions, integrados en el equipo de operaciones del cliente, que realizaran un estudio de 40 bombas de distintos tipos relacionadas con la producciĂłn para identificar las causas fundamentales de los fallos de los sellos y ofrecer recomendaciones para eliminarlos.
Para solucionar los fallos de los cierres mecĂĄnicos de las bombas, los ingenieros de fiabilidad utilizaron un proceso de revisiĂłn de AnĂĄlisis de Causas RaĂz de confianza, evaluando los datos de las Ăłrdenes de trabajo de las bombas, los procedimientos operativos y las aportaciones de los fabricantes de equipos originales (OEM) para identificar sistemĂĄticamente los factores comunes que contribuĂan a los fallos en las distintas bombas y sus variadas condiciones operativas.
Este exhaustivo proceso dio lugar a 12 conclusiones resumidas:
- Variaciones en los métodos de instalación de juntas utilizados por el equipo de mantenimiento en alta mar.
- Incertidumbre en el equipo de mantenimiento en alta mar en torno a los Ăndices aceptables de fugas de las juntas.
- El funcionamiento de las bombas lejos de su punto de "mĂĄxima eficiencia" contribuĂa probablemente a los fallos de las juntas.
- Control incoherente de los parĂĄmetros de funcionamiento del sistema de sellado.
- Fallos de estanqueidad causados por una ventilaciĂłn incompleta durante el arranque del sistema.
- Al volver a llenar el depĂłsito del sistema de sellado central se iniciĂł la contaminaciĂłn del fluido de barrera.
- Obstrucciones debidas a la instalaciĂłn innecesaria de filtros en los PCV del sistema de sellado.
- Poca confianza en las existencias de juntas mecĂĄnicas de repuesto y en los ajustes de MRP.
- En los planes de mantenimiento de los sistemas de sellado faltan tareas importantes.
- Obstrucciones causadas por filtros de especificaciones incorrectas instalados en el sistema de sellado central.
- El proveedor del sistema de sellado no estuvo presente durante la puesta en servicio y nunca habĂa estado in situ.
- El especialista en alternativas identificó aspectos redundantes en el diseño de las juntas.
En colaboraciĂłn con los equipos de mantenimiento e ingenierĂa del cliente, los ingenieros de fiabilidad trabajaron para establecer medidas correctoras adecuadas para cada hallazgo con el fin de mitigar los problemas.
- Impartir formaciĂłn sobre la instalaciĂłn de sistemas de cierre mecĂĄnico al equipo de mantenimiento en alta mar.
- Comunicar los Ăndices de fuga clarificados a los equipos en tierra y en el mar.
- Completar una evaluaciĂłn de la curva de rendimiento de la bomba para identificar posibles cambios operativos.
- Colaborar con el equipo corporativo de maquinaria rotativa del cliente para mejorar la supervisiĂłn en lĂnea de los parĂĄmetros del sistema de sellado.
- Comunicar la importancia de una ventilaciĂłn eficaz durante la puesta en marcha de la planta.
- Aplicar la filtraciĂłn de TEG antes del llenado del depĂłsito.
- Modificar los PCV del sistema de sellado para eliminar los filtros innecesarios.
- RevisiĂłn completa de repuestos crĂticos de producciĂłn para cierres mecĂĄnicos.
- Mejore los planes de mantenimiento con muestreo de fluidos de barrera y termografĂa.
- Cambiar el tamaño del filtro del sistema de sellado central a 10 micras (tĂpico para esta aplicaciĂłn).
- Considere la posibilidad de movilizar al proveedor de sistemas de sellado para la revisiĂłn del sistema.
- Confirmar que se han resuelto los problemas de diseño de sellado identificados.
El efecto combinado de la aplicación de las recomendaciones se tradujo en una notable mejora de la disponibilidad operativa de las bombas gracias a la reducción de los tiempos de inactividad imprevistos. Esto ayudó al cliente a reducir costosas pérdidas financieras y operativas.
Tal fue el beneficio, que el cliente optĂł por hacer el estudio "perenne", con cualquier fallo futuro de la bomba analizado utilizando el mismo proceso.
El estudio demostrĂł las ventajas de un enfoque holĂstico para abordar los fallos de los cierres mecĂĄnicos, incorporando elementos tĂ©cnicos, operativos y estratĂ©gicos para lograr mejoras duraderas en la disponibilidad de los activos y las prĂĄcticas operativas. La ventaja adicional de contar con ingenieros de fiabilidad de Oceaneering integrados en el equipo de operaciones del cliente tambiĂ©n permitiĂł adoptar un enfoque integrado eficaz para optimizar la fiabilidad de las bombas, liberando al mismo tiempo los recursos propios del cliente.
Ya sea a travĂ©s de un proyecto Ășnico o integrados en un equipo de operaciones, los servicios de fiabilidad operativa de Oceaneering pueden adaptarse para satisfacer las necesidades de la organizaciĂłn, ofreciendo soluciones innovadoras para mejorar la eficiencia operativa y la fiabilidad en una amplia gama de tipos de plantas.
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