Integrity Management Study for LNG Project

Visión general

Un importante operador internacional contrató a Oceaneering para desarrollar e implantar un Sistema de Gestión de la Integridad (SGI) integrado y completo para apoyar un gran proyecto de expansión en una de sus instalaciones de gas natural licuado (GNL) en el sudeste asiático.

Con el fin de aumentar la producción en la región, la infraestructura añadida incluye plataformas de producción de gas en alta mar, gasoductos e instalaciones de procesamiento. Completado en un periodo de tres años, el IMS incorpora Inspección basada en el riesgo (RBI), Gestión de la corrosión (CM), Integridad de los sistemas de presiónGestión de la pierna muerta, Corrosión bajo aislamiento (CUI) evaluación, Control de vibracionesy Estrategias de Mantenimiento de Tejidos, garantizando la fiabilidad de los activos a largo plazo y la eficiencia operativa.

Desafíos

Para hacer frente a los numerosos retos que plantea el proceso del GNL, nuestro equipo puso en marcha una estrategia integral que hacía hincapié en la colaboración y la gestión de riesgos.

Aprovechando técnicas de inspección avanzadas e integrando sistemas digitales, conseguimos mitigar las amenazas de corrosión y garantizar la integridad de los componentes críticos. Nuestro enfoque sistemático y el trabajo en equipo fueron clave para superar estos obstáculos y mantener la eficiencia operativa.

Corrosión y degradación de los materiales

El proceso de GNL implica condiciones criogénicas, productos químicos agresivos, gas ácido, utilidades de generación de vapor, fluidos tóxicos y sistemas de hidrocarburos a alta presión, lo que conlleva amenazas potenciales de corrosión como la corrosión inducida por CO₂, la degradación a alta temperatura, la corrosión por influencia microbiana (MIC) y el agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC).
Las amenazas externas, como la CUI y la corrosión bajo ignifugación (CUF), plantean riesgos importantes para los componentes estructurales, las tuberías y los sistemas de presión.

Integridad del sistema de presión e inspección básica

Establecer una línea de base de integridad para los nuevos equipos era fundamental para seguir las futuras tendencias de degradación.
El proyecto requería un enfoque sistemático para las inspecciones de referencia de recipientes, tuberías, intercambiadores de calor y tanques de almacenamiento, con el fin de garantizar el registro de datos fiables mediante las técnicas intrusivas y de ensayos no destructivos (END) más adecuadas.

Gestión de las vibraciones de los tramos muertos y las tuberías

Los tramos muertos, secciones de tuberías en las que el flujo de fluido está estancado, son especialmente susceptibles a la corrosión interna, por lo que requieren identificación, inspecciones específicas, priorización y evaluación de riesgos.
Las instalaciones de GNL, en particular las que no cuentan con un soporte suficiente para las tuberías de pequeño calibre y las situadas cerca de fuentes de vibración, como enfriadores de ventiladores o compresores desequilibrados, son propensas a sufrir fallos por fatiga inducida por vibraciones (VIFF). Esto hizo necesaria una estrategia global de control de las vibraciones para mitigar los fallos en las tuberías y equipos de pequeño calibre.

Corrosión bajo aislamiento (CUI)

En el contexto de las instalaciones terrestres de GNL, la CUI supone un reto importante debido a la dificultad de inspeccionar los componentes aislados. La humedad atrapada, el envejecimiento de los materiales aislantes y las condiciones ambientales pueden acelerar la corrosión bajo el aislamiento. Los retos específicos incluyen la detección de signos tempranos de degradación sin la retirada completa del aislamiento, la planificación de la retirada controlada del aislamiento durante las inspecciones y la aplicación de medidas correctoras eficaces. Técnicas avanzadas como la termografía de infrarrojos, las pruebas ultrasónicas y las pruebas de ondas guiadas son fundamentales para abordar estas cuestiones.

Integración digital con los sistemas del cliente

El proyecto requería una integración perfecta de todos los datos de gestión de la integridad entre el Sistema de Gestión de Bases de Datos de Integridad (IDMS) de Oceaneering y el Sistema Informático de Gestión del Mantenimiento (CMMS) del cliente.

Garantizar la supervisión en tiempo real y la programación automatizada de inspecciones para detectar riesgos de corrosión, vibraciones y sistemas de presión era esencial para la eficacia operativa.

Nuestra solución

Nuestro equipo de ingenieros puso en marcha un plan sólido y minucioso para gestionar eficazmente los riesgos asociados a la corrosión y la degradación de los materiales en las instalaciones.

Inspección basada en el riesgo (RBI) y gestión de la corrosión

Implantación de la Evaluación Basada en el Riesgo (RBA) y de las Estrategias RBI de acuerdo con las normas de los clientes.
Desarrolló matrices de control de la corrosión (CCM) para instalaciones terrestres y marinas, garantizando acciones de mitigación específicas y la supervisión en tiempo real de los índices de corrosión. Se introdujeron indicadores clave de rendimiento (KPI) y ventanas operativas de integridad (IOW) para medir y controlar los principales parámetros que afectan a los mecanismos de daños potenciales y activos identificados. Estas medidas se apoyaron en funciones, responsabilidades, acciones y planes de alarma claramente definidos para garantizar la aplicación práctica del programa.
El enfoque RBI incorporó las metodologías API 580/581, optimizando los intervalos de inspección y minimizando el tiempo de inactividad.
Los informes RBA destacaban las principales amenazas internas y externas teniendo en cuenta todos los mecanismos de daños potenciales y activos, como la pérdida general de metal, las picaduras, las grietas y la degradación tanto metalúrgica como mecánica.

Integridad de los sistemas de presión e inspección básica

Se implantó una estrategia estructurada de gestión de la integridad de los sistemas de presión (PSIMS) para establecer flujos de trabajo de inspección claros y garantizar el cumplimiento de la normativa.
El programa de inspección de referencia incluía estudios de espesores por ultrasonidos (UT), ultrasonidos por ultrasonidos phased array (PAUT) y radiografías para detectar pérdidas de material en tuberías críticas, así como estudios visuales de cerca internos para recipientes críticos.
Los informes RBI para recipientes a presión y dispositivos de descarga de presión proporcionaban recomendaciones detalladas para la inspección y la mitigación a varios niveles: a nivel de componente para los recipientes, a nivel de grupo para las tuberías y requisitos de pruebas individuales para las válvulas de seguridad de presión (PSV).
Desarrollo de esquemas de examen (WSE) individuales por escrito y paquetes de trabajo asociados, especificando las ubicaciones exactas de control de estado (CML) y las técnicas de inspección necesarias basadas en los mecanismos de daños aplicables.

Gestión de riesgos de vibraciones en tuberías y pata muerta

Realización de evaluaciones de riesgo de tramos muertos para clasificar las secciones de tuberías estancadas en función de su susceptibilidad a la corrosión, orientando las prioridades de inspección. Fue crucial identificar las ubicaciones que podrían eliminarse mediante modificaciones del diseño y asesorar al equipo de diseño sobre la provisión de drenajes naturales. A continuación, se llevó a cabo un estudio detallado de los planos isométricos para localizar y verificar las secciones de los tramos muertos, distinguiendo entre tramos muertos operativos y tramos muertos físicamente aislados.
Desarrollo de estrategias de gestión de vibraciones de acuerdo con las directrices del Instituto de la Energía (EI) para tuberías de pequeño calibre y tuberías de proceso.
Los datos de RBI indicaron que los daños por fatiga eran un modo de fallo clave en los tramos muertos y las tuberías de pequeño diámetro, lo que subraya la importancia de la supervisión periódica de las vibraciones.

Programa de gestión de la CUI

Se elaboró un registro exhaustivo de todos los elementos aislados (incluidos los componentes parcialmente aislados, como los embellecedores de los recipientes). A cada elemento se le asignó una calificación de riesgo en función de su perfil de temperatura, complejidad y ciclos de funcionamiento previstos.
Se formuló un plan de inspección específico que incorporaba la necesidad de retirar parcial o totalmente el aislamiento para facilitar una evaluación precisa y un mantenimiento oportuno.

Digitalización e integridad Integración de datos

Estrategia de mantenimiento del tejido

Programa de gestión de la arena

Elaboración de un programa de gestión de la arena para hacer frente a la erosión prevista en las instalaciones en alta mar (por ejemplo, aguas abajo de las válvulas de estrangulamiento), así como en las instalaciones receptoras en tierra.
Además, el equipo revisó minuciosamente la amenaza de corrosión bajo depósito, incorporando planes específicos de inspección y vigilancia para mitigar este riesgo.

Resultados

Nuestro equipo desempeñó un papel fundamental en el desarrollo y la ejecución de un sistema integral de gestión de la integridad para el proyecto. Al aprovechar metodologías avanzadas basadas en riesgos, integración digital y estrategias de inspección proactivas, Oceaneering garantizó que los nuevos activos de GNL contaran con el respaldo de un marco de gestión de la integridad sostenible y basado en datos. El enfoque sistemático condujo a mejoras significativas en la gestión de la integridad y la mitigación de riesgos.

Integridad de los activos y control de la corrosión optimizados

La evaluación de riesgos de corrosión (RBA) y la estrategia de inspección proporcionaron un enfoque basado en datos para la supervisión y prevención de la corrosión.
La identificación temprana de los circuitos de corrosión de alto riesgo permitió una mitigación proactiva, evitando paradas imprevistas.

Mayor eficacia y fiabilidad de la inspección

El programa de inspección de referencia ofreció al cliente un claro conocimiento de las condiciones de los equipos en el momento de la puesta en marcha, lo que permitió una planificación eficaz de la integridad a largo plazo.
Las órdenes de trabajo automatizadas y el seguimiento de las inspecciones en IDMS/CMMS mejoraron la supervisión del ciclo de vida de los activos y la precisión de los datos.

Gestión sostenible de la integridad a largo plazo

Nuestra entrega de un marco de integridad totalmente desarrollado garantizó que el equipo de operaciones del cliente dispusiera de un sistema autosuficiente para gestionar el RBI, las evaluaciones de los puntos muertos y la integridad del sistema de presión.

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Estudio de gestión de la integridad de los activos para un proyecto de expansión de GNL en Asia

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