Un importante operador internacional contratĂł a Oceaneering para desarrollar e implantar un Sistema de GestiĂłn de la Integridad (SGI) integrado y completo para apoyar un gran proyecto de expansiĂłn en una de sus instalaciones de gas natural licuado (GNL) en el sudeste asiĂĄtico.
Con el fin de aumentar la producción en la región, la infraestructura añadida incluye plataformas de producción de gas en alta mar, gasoductos e instalaciones de procesamiento. Completado en un periodo de tres años, el IMS incorpora Inspección basada en el riesgo (RBI), Gestión de la corrosión (CM), Integridad de los sistemas de presiónGestión de la pierna muerta, Corrosión bajo aislamiento (CUI) evaluación, Control de vibracionesy Estrategias de Mantenimiento de Tejidos, garantizando la fiabilidad de los activos a largo plazo y la eficiencia operativa.
Para hacer frente a los numerosos retos que plantea el proceso del GNL, nuestro equipo puso en marcha una estrategia integral que hacĂa hincapiĂ© en la colaboraciĂłn y la gestiĂłn de riesgos.
Aprovechando tĂ©cnicas de inspecciĂłn avanzadas e integrando sistemas digitales, conseguimos mitigar las amenazas de corrosiĂłn y garantizar la integridad de los componentes crĂticos. Nuestro enfoque sistemĂĄtico y el trabajo en equipo fueron clave para superar estos obstĂĄculos y mantener la eficiencia operativa.
- El proceso de GNL implica condiciones criogĂ©nicas, productos quĂmicos agresivos, gas ĂĄcido, utilidades de generaciĂłn de vapor, fluidos tĂłxicos y sistemas de hidrocarburos a alta presiĂłn, lo que conlleva amenazas potenciales de corrosiĂłn como la corrosiĂłn inducida por COâ, la degradaciĂłn a alta temperatura, la corrosiĂłn por influencia microbiana (MIC) y el agrietamiento por corrosiĂłn bajo tensiĂłn (SCC).
- Las amenazas externas, como la CUI y la corrosiĂłn bajo ignifugaciĂłn (CUF), plantean riesgos importantes para los componentes estructurales, las tuberĂas y los sistemas de presiĂłn.
- Establecer una lĂnea de base de integridad para los nuevos equipos era fundamental para seguir las futuras tendencias de degradaciĂłn.
- El proyecto requerĂa un enfoque sistemĂĄtico para las inspecciones de referencia de recipientes, tuberĂas, intercambiadores de calor y tanques de almacenamiento, con el fin de garantizar el registro de datos fiables mediante las tĂ©cnicas intrusivas y de ensayos no destructivos (END) mĂĄs adecuadas.
- Los tramos muertos, secciones de tuberĂas en las que el flujo de fluido estĂĄ estancado, son especialmente susceptibles a la corrosiĂłn interna, por lo que requieren identificaciĂłn, inspecciones especĂficas, priorizaciĂłn y evaluaciĂłn de riesgos.
- Las instalaciones de GNL, en particular las que no cuentan con un soporte suficiente para las tuberĂas de pequeño calibre y las situadas cerca de fuentes de vibraciĂłn, como enfriadores de ventiladores o compresores desequilibrados, son propensas a sufrir fallos por fatiga inducida por vibraciones (VIFF). Esto hizo necesaria una estrategia global de control de las vibraciones para mitigar los fallos en las tuberĂas y equipos de pequeño calibre.
En el contexto de las instalaciones terrestres de GNL, la CUI supone un reto importante debido a la dificultad de inspeccionar los componentes aislados. La humedad atrapada, el envejecimiento de los materiales aislantes y las condiciones ambientales pueden acelerar la corrosiĂłn bajo el aislamiento. Los retos especĂficos incluyen la detecciĂłn de signos tempranos de degradaciĂłn sin la retirada completa del aislamiento, la planificaciĂłn de la retirada controlada del aislamiento durante las inspecciones y la aplicaciĂłn de medidas correctoras eficaces. TĂ©cnicas avanzadas como la termografĂa de infrarrojos, las pruebas ultrasĂłnicas y las pruebas de ondas guiadas son fundamentales para abordar estas cuestiones.
El proyecto requerĂa una integraciĂłn perfecta de todos los datos de gestiĂłn de la integridad entre el Sistema de GestiĂłn de Bases de Datos de Integridad (IDMS) de Oceaneering y el Sistema InformĂĄtico de GestiĂłn del Mantenimiento (CMMS) del cliente.
Garantizar la supervisiĂłn en tiempo real y la programaciĂłn automatizada de inspecciones para detectar riesgos de corrosiĂłn, vibraciones y sistemas de presiĂłn era esencial para la eficacia operativa.
Nuestro equipo de ingenieros puso en marcha un plan sĂłlido y minucioso para gestionar eficazmente los riesgos asociados a la corrosiĂłn y la degradaciĂłn de los materiales en las instalaciones.
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ImplantaciĂłn de la EvaluaciĂłn Basada en el Riesgo (RBA) y de las Estrategias RBI de acuerdo con las normas de los clientes.
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DesarrollĂł matrices de control de la corrosiĂłn (CCM) para instalaciones terrestres y marinas, garantizando acciones de mitigaciĂłn especĂficas y la supervisiĂłn en tiempo real de los Ăndices de corrosiĂłn. Se introdujeron indicadores clave de rendimiento (KPI) y ventanas operativas de integridad (IOW) para medir y controlar los principales parĂĄmetros que afectan a los mecanismos de daños potenciales y activos identificados. Estas medidas se apoyaron en funciones, responsabilidades, acciones y planes de alarma claramente definidos para garantizar la aplicaciĂłn prĂĄctica del programa.
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El enfoque RBI incorporĂł las metodologĂas API 580/581, optimizando los intervalos de inspecciĂłn y minimizando el tiempo de inactividad.
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Los informes RBA destacaban las principales amenazas internas y externas teniendo en cuenta todos los mecanismos de daños potenciales y activos, como la pĂ©rdida general de metal, las picaduras, las grietas y la degradaciĂłn tanto metalĂșrgica como mecĂĄnica.
- Se implantĂł una estrategia estructurada de gestiĂłn de la integridad de los sistemas de presiĂłn (PSIMS) para establecer flujos de trabajo de inspecciĂłn claros y garantizar el cumplimiento de la normativa.
- El programa de inspecciĂłn de referencia incluĂa estudios de espesores por ultrasonidos (UT), ultrasonidos por ultrasonidos phased array (PAUT) y radiografĂas para detectar pĂ©rdidas de material en tuberĂas crĂticas, asĂ como estudios visuales de cerca internos para recipientes crĂticos.
- Los informes RBI para recipientes a presiĂłn y dispositivos de descarga de presiĂłn proporcionaban recomendaciones detalladas para la inspecciĂłn y la mitigaciĂłn a varios niveles: a nivel de componente para los recipientes, a nivel de grupo para las tuberĂas y requisitos de pruebas individuales para las vĂĄlvulas de seguridad de presiĂłn (PSV).
- Desarrollo de esquemas de examen (WSE) individuales por escrito y paquetes de trabajo asociados, especificando las ubicaciones exactas de control de estado (CML) y las técnicas de inspección necesarias basadas en los mecanismos de daños aplicables.
- RealizaciĂłn de evaluaciones de riesgo de tramos muertos para clasificar las secciones de tuberĂas estancadas en funciĂłn de su susceptibilidad a la corrosiĂłn, orientando las prioridades de inspecciĂłn. Fue crucial identificar las ubicaciones que podrĂan eliminarse mediante modificaciones del diseño y asesorar al equipo de diseño sobre la provisiĂłn de drenajes naturales. A continuaciĂłn, se llevĂł a cabo un estudio detallado de los planos isomĂ©tricos para localizar y verificar las secciones de los tramos muertos, distinguiendo entre tramos muertos operativos y tramos muertos fĂsicamente aislados.
- Desarrollo de estrategias de gestiĂłn de vibraciones de acuerdo con las directrices del Instituto de la EnergĂa (EI) para tuberĂas de pequeño calibre y tuberĂas de proceso.
- Los datos de RBI indicaron que los daños por fatiga eran un modo de fallo clave en los tramos muertos y las tuberĂas de pequeño diĂĄmetro, lo que subraya la importancia de la supervisiĂłn periĂłdica de las vibraciones.
- Se elaborĂł un registro exhaustivo de todos los elementos aislados (incluidos los componentes parcialmente aislados, como los embellecedores de los recipientes). A cada elemento se le asignĂł una calificaciĂłn de riesgo en funciĂłn de su perfil de temperatura, complejidad y ciclos de funcionamiento previstos.
- Se formulĂł un plan de inspecciĂłn especĂfico que incorporaba la necesidad de retirar parcial o totalmente el aislamiento para facilitar una evaluaciĂłn precisa y un mantenimiento oportuno.
- La integraciĂłn de la GMAO y el IDMS de Oceaneering garantizĂł la programaciĂłn automĂĄtica de las inspecciones y un registro eficaz de los datos. Como parte de este ejercicio, se introdujeron en el sistema datos de referencia de las inspecciones -incluidas las mediciones de espesor y las anomalĂas detectadas- para su consulta continua y planificaciĂłn futura.
- Se ha introducido un Programa de Mantenimiento de Tejidos (FM) para gestionar los revestimientos protectores, el aislamiento y la protecciĂłn pasiva contra incendios (PFP).
- AplicaciĂłn de enfoques de gestiĂłn de fronteras basados en zonas y en anomalĂas para dar prioridad a las zonas crĂticas, garantizando al mismo tiempo la protecciĂłn y la estĂ©tica general de las instalaciones.
- ElaboraciĂłn de un programa de gestiĂłn de la arena para hacer frente a la erosiĂłn prevista en las instalaciones en alta mar (por ejemplo, aguas abajo de las vĂĄlvulas de estrangulamiento), asĂ como en las instalaciones receptoras en tierra.
- AdemĂĄs, el equipo revisĂł minuciosamente la amenaza de corrosiĂłn bajo depĂłsito, incorporando planes especĂficos de inspecciĂłn y vigilancia para mitigar este riesgo.
Nuestro equipo desempeñó un papel fundamental en el desarrollo y la ejecuciĂłn de un sistema integral de gestiĂłn de la integridad para el proyecto. Al aprovechar metodologĂas avanzadas basadas en riesgos, integraciĂłn digital y estrategias de inspecciĂłn proactivas, Oceaneering garantizĂł que los nuevos activos de GNL contaran con el respaldo de un marco de gestiĂłn de la integridad sostenible y basado en datos. El enfoque sistemĂĄtico condujo a mejoras significativas en la gestiĂłn de la integridad y la mitigaciĂłn de riesgos.
Integridad de los activos y control de la corrosiĂłn optimizados
Mayor eficacia y fiabilidad de la inspecciĂłn
GestiĂłn sostenible de la integridad a largo plazo
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