Ausnutria, un fabricante líder de productos de nutrición infantil con sede en los Países Bajos, ha integrado cuatro vehículos guiados automatizados en una de sus plantas de producción.
Ausnutria tenía como objetivo mejorar la eficiencia operativa, evitar paradas en la producción y aliviar la carga de trabajo de su personal. El proyecto demuestra las ventajas de automatizar la intralogística en un entorno de fabricación en el que la higiene es fundamental, al tiempo que reconoce algunos de los obstáculos iniciales que hubo que superar.
Antes de adoptar la automatización, operaciones similares en otras líneas de producción se realizaban manualmente utilizando carretillas elevadoras.
Las estrictas normas de higiene de las instalaciones exigen que todo el personal que acceda a las áreas de cuidados medios y altos se cambie a ropa estéril, lo que supone un tiempo y un costo adicionales.
La línea de producción específica para AGV requería un nuevo enfoque. Ausnutria se enfrentó al reto de diseñar procedimientos desde cero, garantizando la integración perfecta de los AGV en sus zonas de higiene de cuidado medio y alto, al tiempo que gestionaba la complejidad de las interfaces con los sistemas adyacentes. Sus empleados tuvieron que adaptarse a la presencia de los AGV, lo que requirió una mayor concienciación y nuevos programas de capacitación.
Oceaneering Mobile Robotics (OMR) proporcionó una solución a medida, desplegando cuatro Montacargas CompactMover™, cada uno dedicado a zonas de higiene específicas.
Los AGV se programaron para seguir rutas fijas, asignándose a algunos vehículos el transporte de materias primas a la producción y a otros el traslado de productos terminados al almacén. Dado que la eliminación de la contaminación cruzada era una prioridad absoluta, los productos debían pasar por esclusas de materiales desde la zona de alto cuidado a la zona de cuidado medio y desde la zona de cuidado medio a la zona de cuidado básico.
Ausnutria y Oceaneering colaboraron estrechamente para desarrollar las rutas y las interfaces necesarias con los sistemas adyacentes. También se hizo hincapié en la capacitación específica sobre el sitio y el sistema para los operadores y el personal técnico de Ausnutria.
En 2025, se movilizó un equipo de OMR a las instalaciones de Ausnutria en Heerenveen para instalar el sistema. El proyecto avanzó sin problemas desde la instalación hasta la puesta en marcha, y solo se identificaron pequeños problemas tras la puesta en funcionamiento que requirieron optimización. Para solucionarlos, realizamos varias visitas de seguimiento para ajustar el rendimiento y garantizar que el sistema cumpliera todos los requisitos, incluido un indicador clave de rendimiento centrado en el rendimiento total de palés.
También apoyamos la transición proporcionando capacitación técnica y para operadores, junto con recomendaciones para el soporte continuo, incluido el desarrollo de nuevas instrucciones de trabajo. Dado que se trataba de una aplicación totalmente nueva, todos los procedimientos operativos se desarrollaron específicamente para este sistema. Paralelamente, nuestros equipos instalaron cajas de E/S remotas para permitir una integración perfecta con puertas automáticas, esclusas, dispensadores de palés, líneas de llenado y transportadores de almacenes de gran altura.
El sistema de vehículos guiados automáticamente CompactMover™ ha reducido significativamente el trabajo manual con carretillas elevadoras y ha mejorado la precisión de la manipulación interna de materiales.
Gracias a una optimización exhaustiva y a la coordinación de los flujos de trabajo entre las zonas de higiene de cuidado medio y básico, el sistema es capaz de manejar hasta doce paletas por hora. El proceso integral incluye la recogida de una paleta vacía del almacén de paletas, su limpieza, su transporte hacia y desde la línea de llenado y la entrega de la bolsa grande llena a la cinta transportadora del almacén de gran altura.
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